2011年已向我们悄然走来，现将我部2010年的工作情况做一个概要的总结：
2010年，厂内完成生产任务吨（铁塔吨；铁附件吨；钢管杆吨；钢管塔吨；变电站构架吨；地脚螺栓1吨；基础钢筋吨）。外协单位完成吨（铁塔吨；铁附件吨）。全年的生产量再创历史佳绩。面对如此多的生产任务，以达到质量、产量双收为目的，我质检部紧紧围绕工厂生产经营这个中心，努力工作，开拓进取，圆满完成了各项工作任务，切实维护和巩固了我厂在日趋激烈的市场竞争中树立起良好的东电品牌市场。
《理化检验》质检部理化人员牢固树立为生产一线服务的思想，认真做好原材料的入厂检验和过程质量控制，严把材料进厂质量关，积极做好质量信息的收集、反馈工作，确保了生产的正常进行和产品实物质量。对进厂外购物资：钢材检验、理化试验、盐酸化验、锌锭化验、紧固件的检验和试验等，我部理化人员一丝不苟、认真负责的做好每一项检测任务并及时出具检测报告，以满足车间正常的生产需要。2010年全年共采购钢材吨。在检测中多次发现不合格材料并及时地根据我厂实际需要进行退货或降级使用等处理，既保证了产品原材料质量，也避免了经济损失。全年共检测理化试样批次，总计退货5批次，合计吨，获得机械性能未达标和外观尺寸未达标赔付9批次，共计元。有力地杜绝不合格原材料进入我厂，保证了产品的使用性能。我部对原材料的检验、控制，经质量管理体系审查时深得审查组好评。
对于紧固件的检验和试验,全年共计检测螺栓吨，合计退货3批次。我检验人员本着对工作认真负责的态度，多次对检验发现不合格螺栓并退货，保证了紧固件产品的质量。
《厂内检验》在半成品检验过程中，我部各质检员按车间班组分工负责具体的检验工作，对自己检验的产品质量负责，做好检验记录。部门还根据工厂的实际情况和现行质检员技术能力、检验水平，合理调配现有质量检验工作岗位，使其责任心更强。今年我厂铁塔生产任务较重，铁塔结构复杂，加之交货工期急，用户对产品质量要求也较严。在检验过程中，要求我们不断强化为生产一线服务的意识，快速反应，妥善处理生产、检验过程中出现的质量问题。针对生产环节出现的质量问题，加强和相关部门的沟通联系，提出解决问题的办法，不断提升工作质量，提高处理问题的效率。对不合格产品严格按照不合格品的控制程序执行，采取纠正措施，并每月进行数据统计，分析原因，确保今年生产中产品质量稳定，有效的提高了产品合格率。在镀锌产品的检验中，我检验人员不辞辛劳地每周对车间盐酸以及氯化铵的配置、镀锌件的表面质量、锌层的厚度进行实时监控，及时、准确的出具检测数据上报相关部门；为工厂节能降耗、控制成本做出了应有的铺垫。在2010年的检验过程中全年累计检测发现的不合格品为吨(其中报废4吨),全厂一次性交检合格率为99.65%，相比去年质量又有了新的提高。对发现因车间麻痹大意、重产轻质造成的质量问题累计处理13批次，处罚金额元。有效的增强了生产车间的质量意识，杜绝了车间“将就”的工作态度。
《外协检验》我部质检员在完成厂内检验任务的同时还协助外协办对外协产品进行检验，全年累计检测外协件共计批次，吨。由于工厂今年铁塔较多，铁附件等几乎都由外委加工，基本每天都有外协检验任务，我部质检人员克服外协件检验批量较大、结构较为繁杂和检验环境局限等一切困难，按照《外协件质量管理办法》对外协检验工作兢兢业业，从不马虎，经常发现各式质量问题并及时通知外协单位整改。全年共发现处理不合格产品批次，对质量问题较为严重的责令整改致函17批次，累计扣除结算